泊头市时亿机械设备制造有限公司

铝合金法兰盖压铸模设计

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品牌: 时亿机械
规格: 面议
重量: 面议
体积: 面议
单价: 面议
起订: 1 吨
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所在地: 河北 沧州市
有效期至: 长期有效
最后更新: 2019-08-18 16:17
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公司基本资料信息
 
 
产品详细说明

本产品属于电工电气设备 系列的 配电输电设备,由泊头市时亿机械设备制造有限公司供应,以下为铝合金法兰盖压铸模设计详细信息:
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铝合金法兰盖是装备制造领域一种常用的压铸件,该零件尺寸精度要求高,表面光面,致密性好,不允许有缩孔、缩松等问题,大批量生产。压力铸造,简称压铸,是指将熔融金属液高速填充到模具型腔,并在高压下使熔融金属液快速变冷,从而成型的一种铸造方法。压铸成型工艺具有尺寸精度、表面精度高,压铸件组织致密,生产效率高等特 点,可以实现金属零部件成型的少切削甚至无切削。
1.压铸件结构工艺性分析
压铸件壁厚大体均匀,整体壁厚为2mm;Z大外形尺寸为:100×90×30mm;压铸件结构较复杂,内部有通孔,孔径约 24mm,拔模斜度为1°;同时内部还有一直径约ϕ50mm的球面,因此压铸模需要设计侧抽芯机构。压铸件对气密性要求较高,不能有缩孔、缩松、裂纹、冷隔等铸造问题。
2.压铸成型工艺分析
模具采用一模两腔,初选280t 力劲卧式冷室压铸机,考虑产品结构复杂性及气密性要求压射比压取116MPa,充填速度75m/s,射出增压时间为6s,变冷时间为8s。
3.模具主要结构设计分析
3.1分型面的选择
分型面是动、定模分开的面,分型面应选择在压铸件外形轮廓尺寸Z大处并保证压铸件尺寸精度和表面质量。该分型面位于压铸件Z大截面处,同时有利于压铸件留在动模上,方便模具加工。
3.2型腔数量的确定及排布
经测量,该压铸件体积为33.8cm3,质量为91.3g,在分型面上投影面积为27.7cm2。压铸机射料量选择为1.5kg,锁模力为2,800kN,选择锤头直径ϕ60mm,压射冲头推出距离140mm。综合考虑经济性和设备情况,采用一模二腔的型腔设计。
3.3浇注系统设计
3.3.1浇注系统结构设计
浇注系统是金属液进入型腔的通道,主要功能是 导入金属液及传递压力,一般由直浇道、横浇道、内浇 口及料柄组成。铝合金法兰盖要求内部组织致密,尺寸精度高,浇注系统对其成型质量有非常大的影响。从直浇道到横浇道再到浇口,截面积逐渐减小,既可以对流动的金属液局部增压,金属液的流动,又可以减少金属液和 空气的接触,防止金属液卷气及氧化。
3.3.2内浇口尺寸分析
内浇口尺寸过大或过小都会影响充填过程,过大的浇口使充填速度减小,浇口凝固缓慢;过小的浇口使金属液喷射严重,型芯磨损加剧。防止金属液因为铸造压力过大从排溢系统中喷出,将主分型面溢流排气槽设计成类似“搓衣板”形状,且排气槽开设的位置与溢流口错位。
3.4排溢系统设计
排溢系统指的是模具的排气槽和溢流槽,排溢系统的作用包括:排除型腔内的气体,储存冷污金属液, 转移缩孔、缩松、涡流卷气及产生冷隔的部位,提高压 铸件内部质量等。
法兰盖排溢系统位于两处:①末端离浇口Z远处。该处是压铸件Z后凝固的位置之一,需设计溢流排气槽其成型工艺性,但由于该位置紧邻深孔侧型芯分型面,对溢流排气槽的布置有一定制约,故分别在侧分型面上及主分型面设计排气溢流槽。侧分型面上的溢流槽设计为环形方便侧型芯抽芯。
3.5.1球面侧抽芯结构设计
该侧抽芯机构主要组成零件有斜导柱、滑块、挡块、耐磨块、压条及3  个侧型芯,用来成型法兰盖内部球面结构及2 个侧孔。由于金属液在侧型芯周围变冷后产生热胀冷缩, 尺寸逐渐减小,会对侧型芯产生包紧作用,因此侧型 芯抽出时需要一定的抽芯力,滑块与侧型芯、导滑槽均采用镶拼式结构,易于组装,并可进行单独热处理,提高耐磨性及使用寿命。
3.5.2深孔侧抽芯结构设计
由于该压铸件内部通孔较深(约50mm),包紧力大,因此采用液压抽芯。侧型芯复位后,为防止侧型芯在铸造压力作用下后退影响压铸件尺寸精度,选用整体式楔紧块对活动型芯进行楔紧,楔紧角25°。
3.6变冷系统设计
由于铝合金浇注温度较高(650℃),为了提高生产效率及法兰盖的质量和致密性,延长模具使用寿命,要在模具型腔内温度Z高、热量集中的区域设计变冷系统,包括变冷水道及点变冷器。对于模具容易过热的部位,如直浇道部分,使用螺旋水道循环变冷。对模具横浇道、定模型腔、斜导柱侧抽芯机构主要部分布置变冷水流道。其中横浇道及定模型腔变冷水道直径ϕ10mm,斜导柱侧抽芯机构的滑块部位过热严重,需将变冷水道直径设计为ϕ16mm,变冷水在其中形成循环流动加强变冷。
对于局部热量集中、温度较高但不方便设计变冷 水流道的部位,如动模部分,由于要设计顶出装置,不 能使顶出装置(如顶杆)和变冷水道干涉,通常采用点 变冷的方式进行变冷。
3.7推出机构设计
推杆尽量设置于法兰盖压铸件的平面、直浇道、横浇道、溢流槽、排气槽等部位,均匀排布。推杆直径取ϕ6mm、ϕ8mm  两种规格共15根,后端加粗,经刚性校核其刚性系数达2.0  以上,能满足使用要求。
采用弯曲横浇道,减少金属液流动距离;科学计算内浇口尺寸,同时在金属 液交汇处和金属液流动末端设置溢流排气槽,防止压 铸件内部出现气孔、冷隔等问题,压铸件内部致密性好。在压铸件内部深孔处设计液压抽芯机构,内部球面侧凹处设计斜导柱侧抽芯机构,三向抽芯,保证压铸 件的尺寸精度。在模具过热部位如直浇道、横浇道、定模型腔等处设计循环水冷系统,在动模局部过热处设置点变冷装置,提高了压铸件表面质量、生产效率及模具使用寿命。Z后在浇注系统、集渣包、排气槽等工艺废料部位设计顶杆顶出,既能使压铸件顶出时受力均匀,又不会在压铸件表面留下顶杆顶出的痕迹。

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